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在 “工業 4.0” 與 “雙碳” 戰略深度融合的背景下，天宇電氣 MOM 制造運營系統以 “全鏈條數字化、全流程可視化、全要素協同化” 為核心，打通從訂單到交付的制造全鏈路，覆蓋開關車間、變壓器車間等核心生產場景，實現計劃、生產、倉儲、質量、設備、薪酬等業務的一體化管控，為電氣裝備制造企業提供 “數據驅動、效率領先、質量可控” 的智能制造解決方案。
天宇 MOM 系統采用 “云原生 + 微服務” 架構設計，通過分布式部署保障系統高可用，同時支持業務快速迭代，滿足企業長期發展需求。
1. 整體架構分層
2. 服務器部署優勢
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集群化設計：共部署 7 臺服務器，核心應用（微服務、數據庫）采用 “集群 + 負載均衡” 模式，多臺服務器分擔壓力，提升系統穩定性；
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數據安全保障：通過 MySQL、MongoDB、Redis 多數據庫協同，結合 Kafka 消息隊列與 ElasticSearch 檢索能力，實現數據實時備份、容災恢復，防止數據丟失；
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彈性擴展能力：業務增長時可直接新增服務器節點，無需重構系統，快速匹配產能提升需求。
天宇 MOM 系統聚焦制造運營核心痛點，以 “數字化、標準化、閉環化” 為目標，打造 12 大核心功能模塊，貫穿制造全流程。
1. 數據建模：構建制造數字底座
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核心能力：對工廠、車間、產線、工序、物料、檢驗標準等生產要素進行標準化定義，消除數據歧義和混亂，實現生產對象全生命周期數字化追溯；
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關鍵價值：支持多工廠、多產品柔性配置，新增產線或產品時僅需維護數據，無需修改功能，大幅降低系統適配成本；
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核心功能項：工廠建模（車間 / 產線 / 工序）、物料管理（BOM / 供應商）、產品管理（屬性 / 工時 / 圖紙）、檢驗標準維護（來料 / 成品）。
2. 計劃管理：智能排產，精準履約
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核心流程：從 SAP/MES 接收銷售訂單→計算產能負荷→批次排產→計劃確認（鎖定 1 周）→計劃凍結（觸發備料）→工單發布，全流程自動化聯動；
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傳統模式升級：替代 Excel 線下排產，規避 “經驗依賴、產能忽略、進度失控” 問題，支持插單評審、交期預警，響應速度提升 50%；
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關鍵價值：多維度產能約束（日產能、單臺限制）、物料齊套性實時核查、計劃進度全透明，確保訂單交期達成率提升至 95% 以上。
3. 倉儲管理：無紙化作業，賬實合一
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核心流程：采購訂單接收→ASN 單掃碼收貨→來料檢驗→合格入庫（平庫 / 立庫）→生產發料→成品入庫→盤點管理，全程無紙質單據；
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傳統模式升級：替代手工記賬與 Excel 臺賬，作業周期從 “天級” 縮短至 “小時級”，賬實不符率下降至 1% 以下；
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關鍵價值：實時庫存可視化（庫位 / 批次 / 效期）、多部門協同（采購 / 質檢 / 生產）、超期物料自動預警，倉儲周轉效率提升 30%。
4. 質量管理：全流程管控，數據驅動改進
（1）來料檢驗
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標準化檢驗模板：按 AQL 抽樣標準自動調取檢驗項目，避免漏檢錯檢；
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不合格品閉環：線上發起評審（采購 / 設計 / 生產），退貨 / 返修 / 讓步全留痕，處理時效縮短 60%；
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數據價值：自動生成供應商質量排行榜、物料不合格率趨勢圖，支撐供應商優化。
（2）產品檢驗
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全工序覆蓋：過程檢驗、完工檢驗、最終檢驗標準化執行，檢驗數據實時上傳；
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報告自動生成：內置多類產品檢驗報告模板（高壓柜 / 箱變 / 斷路器），電子簽章審批，編制效率提升 80%；
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質量分析：一次交檢合格率、不良問題分類統計，助力工藝改進與質量風險預防。
5. 生產管理：工序級追溯，透明化管控
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核心能力：工單下發至崗位→員工上崗報工→工序流轉（含自檢 / 專檢）→異常呼叫→返工 / 缺件管理→成品入庫，全流程數字化追溯；
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傳統模式升級：替代紙質流轉卡、圖紙人工傳遞，實現 “工序可溯、問題可查、進度可視”，生產異常處理時效提升 40%；
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關鍵價值：關鍵件追溯（物料 - 工序 - 人員綁定）、變更管理（BOM / 圖紙實時同步）、生產看板實時展示進度，在制品周轉率提升 25%。
6. 設備管理：預測性維護，降本增效
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核心能力：設備臺賬數字化→點檢 / 巡檢 / 保養工單自動下發→設備數據實時采集（故障代碼 / 啟停記錄）→預警與維修閉環；
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傳統模式升級：替代紙質設備臺賬，實現 “事后維修” 向 “事前預防” 轉型，設備故障率下降 20%；
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關鍵價值：OEE（設備綜合效率）實時計算、故障預警（參數異常自動推送）、備件消耗可視化，設備綜合利用率提升 15%。
7. 問題管理：智能派單，閉環處理
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核心流程：問題發現（車間 / 檢驗 / 管理）→系統派單（短信通知）→超時升級→處理結果錄入→驗證關閉，全流程留痕；
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傳統模式升級：替代人工上報與紙質傳遞，問題響應時間從 “天級” 縮短至 “小時級”，未閉環問題下降至 5% 以下；
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關鍵價值：問題分類標準化、處理進度看板化、經驗沉淀知識庫，助力同類問題解決效率提升 40%。
8. 薪酬管理：自動核算，公平透明
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核心能力：按 “工序薪酬 + 返工薪酬 + 獎懲 + 津貼” 自動計算→班組 / 業務單元薪酬匯總→多級審批（班組長 / 主任 / 人資）→薪酬發放，全流程自動化；
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傳統模式升級：替代多部門數據手工匯總，算薪周期從 “7 天” 縮短至 “1 天”，誤差率降至 0；
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關鍵價值：薪酬規則靈活配置（計件 / 定崗 / 積分）、薪酬明細可追溯、多維度分析（部門 / 崗位薪酬分布），員工滿意度提升 20%。
9. 駕駛艙：運籌 帷幄的“數據?腦”
駕駛艙是企業管理者的“作戰指揮中?”。 它將來??產、質量、倉儲、設備等各模塊的海量數據進?匯聚、分析，并通過豐富的可視化圖表 ，直觀呈現企業運營的關鍵指標。
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全局視野： 實時監控訂單進度、產線效率、質量狀態、庫存?平等核?KPI。
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深度洞察： 提供多維度下鉆分析功能 ，幫助管理者快速定位問題根源。
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移動決策： ?持PC、移動端隨時隨地訪問 ，讓決策不再受限于辦公室。
天宇 MOM 系統作為工廠級運營核心，深度集成 SAP、MES、SRM、板材庫、銅排庫、元器件庫等系統，實現數據實時共享與業務聯動。
1. 核心集成關系
2. 集成優勢
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信息互通：消除 “系統孤立、數據割裂”，基礎數據（物料 / BOM / 供應商）全系統一致；
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效率提升：減少數據重復錄入，統計數據自動獲取，人工工作量下降 40%；
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整體效益：各系統相互驗證、完善，發揮信息化整體價值，工廠運營效率提升 25%。
基于一期 “制造核心環節數字化” 成果，二期項目將進一步擴展功能邊界，實現 “從投標到售后” 的產品全生命周期覆蓋。
從 “開關車間 3 個業務單元” 擴展至 “變壓器車間 6 個業務單元”，實現全工廠覆蓋；新增財務部、客戶服務部協同功能，打通 “制造 - 財務 - 售后” 全鏈路。
HanThink
漢思信息技術有限公司成立于2008年，致力于提供企業用戶全面、量身定制的MOM管理軟件MES、WMS、LES、QMS、EAM、EMS、IOT和整體解決方案。
目前服務的領域涵蓋離散和流程兩大行業：汽車行業、新能源行業、醫藥行業、食品行業、機加工制造行業、大型裝配等。
尤其在汽車、醫藥、食品、新能源行業（新能源汽車、光伏、電池、儲能等）積累了豐富的實施經驗和行業方案，是國內MOM的領先供應商。
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